Интервью: В 2018 году НПЗ увеличил производство бензинов

11 декабря 2018, 14:49

Нефтеперерабатывающий завод в последние годы добился хороших результатов. Инвестиции в модернизацию и развитие вторичных процессов обусловили увеличение выхода светлых нефтепродуктов, повысили глубину переработки. С какими результатами заканчивают работники нефтеперерабатывающего завода 2018 год и какие задачи предстоит решить в ближайшей перспективе, рассказывает технический директор НПЗ Ринат Губайдуллин.

Интервью: В 2018 году НПЗ увеличил производство бензинов

Технический директор НПЗ Ринат Губайдуллин


Ринат Фанисович, с начала года приступили к обязанностям технического директора НПЗ, как прошел этот год для Вас? На заводе все успели, что планировали?

— Год пролетел молниеносно, как один день. Кажется, только подводили итоги прошлого года, а уже 2019-й на носу. Для меня лично и для завода год стал результативным и примечательным. В первую очередь, мы ввели в эксплуатацию установку КЦА. Это позволило повысить концентрацию водорода в заводской сети и степень гидроочистки моторных топлив на установке ГО-2, ГО-3, Л-16-1 цеха № 9, а также сократить количество сбрасываемых на факел газов — а это одна из основных задач. Также были произведены серьезные ремонты установок по «бензиновой цепочке» завода. Это сливо-наливная эстакада 715 площадки В ТСЦ, установки ЭЛОУ АВТ-4, ГО-4, Л-35/11-1000, Л-35/6, изомеризации и КЦА. Объем был не просто большой — громадный. Наиболее значимые работы — замена контактных устройств в колонах К-2, К-3, К-5 установки ГО-4, внутренних устройств и катализатора — на блоке риформинга установки Л-35/11-1000. Решение о выполнении этих мероприятий было правильным. Реализовано в максимально сжатые сроки. Результатом стало снижение содержания ценных компонентов в ШФЛУ. К примеру, содержание пентан-изопентановой фракции в ШФЛУ сократилось с 39 до 9 %, объем ШФЛУ снизился в 2,5 раза. Это позволило нам увеличить выпуск компонентов товарных бензинов, а также загрузить установку изомеризации до максимального проектного значения — 55 тонн в час. Ранее была загрузка 52 тонны в час.


— После пуска установки КЦА и снижения количества сбрасываемых газов на ГО-2 что еще предпринято в плане улучшения экологии?

— Любая наша модернизация, реконструкция установок так или иначе связана с улучшением экологии на промплощадке. Улучшаются технологии, обновляется оборудование — все это, безусловно, снижает количество выбросов в атмосферу. Среди мероприятий, которые имеют немаловажное значение в плане экологии, это использование собственных газов в качестве топлива технологических печей завода. Раньше топливный газ сжигался на факелах, мы имели финансовые потери и экологические риски. С внедрением новых схем на установках ЭЛОУ АВТ-4 и ЭЛОУ АВТ-6 мы смогли сократить прием природного газа с ГРЭС, использовать собственные топливные газы и сократить сжигание газов на факелах.

Установка коротко-цикловой адсорбции

Установка коротко-цикловой адсорбции


— С этого года и установка Л-16/1 работает по новой схеме. Вместо судового топлива началось производство дизельного топлива. С чем это связано?

— После перегрузки катализатора в начале года мы перевели Л-16/1 на режим производства дизельного топлива летнего по классу Евро-5. За 10 месяцев этого года выработано дополнительно 370 тысяч тонн товарного продукта. Для нас это достаточно серьезный прорыв. Дизельное топливо более маржинально, чем судовое топливо маловязкое. И естественно, увеличение объема выработки положительно сказалось на результатах завода и компании в целом. Для увеличения выпуска дизельного топлива Евро-5 проведены работы и на ГО-2. В рамках очередного этапа реконструкции произведена интеграция системы контроля и управления новыми компрессорами в существующую систему АСУТП установки. В следующем году планируется ввести в эксплуатацию новые компрессоры и включить их в общую схему. После этого внедрения сможем увеличить загрузку установки гидроочистки и, соответственно, выработку дизельного топлива класса Евро-5.


— На производстве битумов тоже были выполнены обновления, каких результатов удалось добиться?

— После внедрения ряда мероприятий во время ремонта на установке начали производить битумы четырех марок, в том числе и в соответствии с новым ГОСТом 33133-2014- БНД марок 70/100 и 100/130. В этом году получена декларация на БНД 100/130. В дополнение ко всему увеличилась мощность производства, достигнув рекордного значения — за 10 месяцев выработано 173 тысячи тонн битумов. В прошлом было около 93 тысяч тонн. Выпускаемый битум, в том числе и новые марки, пользуется спросом на рынке. Режим работы установки подбирается под запросы наших контрагентов. Рекордных значений добились в этом году и на установках ГО-4 и риформинга цеха № 11. Объекты работали на максимальных загрузках. В результате выполненных мероприятий и проведенных фиксированных пробегов удалось стабилизировать и зафиксировать технологический режим, что позволило увеличить наработку товарных бензинов и дистиллята газового конденсата марки Б — наиболее маржинальных наших продуктов. Например, прогноз по выработке автобензинов на 2018 год более 1 млн тонн — это исторический максимум по выпуску высокооктановых бензинов.

В 2018 году НПЗ увеличил производство бензинов

На НПЗ выпуск битумов достиг рекордных значений


— С точки зрения цифровизации НПЗ всегда являлся авангардом в процессе продвижения информационных технологий...

— В этом году продолжилась работа. Мы ввели усовершенствованную систему управления технологическим процессом (СУУТП) на ЭЛОУ АВТ-6, следуя по стопам уже реализованного проекта на ЭЛОУ АВТ-4, которая была первопроходцем в этом процессе. В связи с расширением ассортимента сырья на АВТ-6 новшество позволило улучшить процесс, оптимизировать его и снизить потери. СУУТП позволяет более оперативно реагировать на изменившийся состав сырья, оптимально подбирает режим и тем самым увеличивает отбор целевой продукции требуемого качества. Также в этом году была введена в эксплуатацию автоматизированная система АРМ Диспетчерский лист, в которой в автоматическом режиме формируется основная информация по работе установок, по технологическим потокам, лабораторным анализам и т. п., и в актуальном виде оперативно передается пользователям — руководителям и специалистам профильных служб Общества. Следующий этап развития — внедрение электронного вахтового журнала диспетчеров — автоматизированной системы диспетчерского управления производством.


— Давайте вернемся к ЭЛОУ АВТ-6. Эта установка изначально была спроектирована для переработки нефтяного сырья, сейчас же, после интеграции в систему «Газпром», основным сырьем для НПЗ является газовый конденсат.

— После изменений в налоговом законодательстве, когда повысились пошлины на темные нефтепродукты и перерабатывать нефтяные потоки стало невыгодно, нам пришлось перепрофилировать ЭЛОУ АВТ-6 к переработке газового конденсата и других сырьевых потоков. Из достигнутого можно отметить переработку газового конденсата до 270 тонн часовых в общем объеме сырья на этой установке. Одним из сырьевых потоков является и мазут Астраханского ГПЗ. В этом плане по Группе компаний «Газпром» достигнут синергетический эффект: астраханский мазут позволяет нам минимизировать переработку западносибирской нефти, а Астраханскому ГПЗ — выгодно реализовывать этот нефтепродукт.

Схема поставки сырья

Схема поставки сырья


— Судя по результатам, на заводе рост по всем фронтам, какие задачи стоят впереди, в ближайшей перспективе?

— Самая глобальная задача — строительство комплекса каталитического крекинга. Новое производство позволит нам свести к минимуму выработку темных нефтепродуктов, а также максимизировать выпуск моторных топлив и, соответственно, повысить экономику предприятия. Это самый масштабный проект НПЗ и Общества в целом. Остальные задачи решаются в текущем режиме. Главная цель — обеспечить стабильную работу завода, оперативно реагируя на все внутренние и внешние проявления, и развиваться, улучшая все показатели по всем направлениям.

Беседу вела Светлана ААБ

Справка

«Газпром нефтехим Салават» — один из ведущих нефтехимических комплексов России. Основан в 1948 году.

Компания интегрирована в систему ПАО «Газпром». Основное преимущество — концентрация на единой площадке полного цикла переработки углеводородного сырья, нефтехимии, производства минеральных удобрений. В состав общества входят нефтеперерабатывающий и газохимический заводы, завод «Мономер».

«Газпром нефтехим Салават» производит более 100 наименований продукции. Из них более 50% — крупнотоннажные, такие как автомобильные бензины, дизельные топлива, топочные мазуты, стирол, полистиролы, полиэтилен высокого давления, полиэтилен низкого давления, пластификатор ДОФ, бутиловые спирты, сера, аммиак, карбамид, акриловая кислота, бутиакрилат и другие.

Продукция нефтепереработки и нефтехимии отгружается во все федеральные округа страны. География экспорта охватывает свыше 50 стран ближнего и дальнего зарубежья, в том числе Финляндию, Китай, Бразилию, Великобританию, страны Западной Европы, Балтии.

Высокое качество продукции ООО «Газпром нефтехим Салават» подтверждено сертификатами соответствия международным стандартам в области качества и экологической безопасности ИСО 9001 и 14001.

Обеспечение безопасных условий труда и промышленной безопасности подтверждено сертификатом соответствия международному стандарту OHSAS 18001.


Пресс-центр ООО «Газпром нефтехим Салават»


Контактная информация для СМИ
Телефон (+7 3476) 39-16-81
Факс (+7 3476) 39-45-53 

Следите за новостями на сайте: salavat-neftekhim.gazprom.ru
LiveJournal Share Button